Dit artikel sil analysearje de wichtichste produkten yn Sina syn C3 yndustry keten en de hjoeddeiske ûndersyk en ûntwikkeling rjochting fan technology.

(1)De hjoeddeistige status en ûntwikkelingstrends fan polypropylene (PP) technology

Neffens ús ûndersyk binne d'r ferskate manieren om polypropyleen (PP) te produsearjen yn Sina, wêrûnder de wichtichste prosessen omfetsje húslik miljeu-pipeproses, Unipol-proses fan Daoju Company, Spheriol-proses fan LyondellBasell Company, Innovene-proses fan Ineos Company, Novolen-proses fan Nordic Chemical Company, en Spherizone-proses fan LyondellBasell Company.Dizze prosessen wurde ek breed oannommen troch Sineeske PP-bedriuwen.Dizze technologyen kontrolearje meast de konverzje taryf fan propylene binnen it berik fan 1.01-1.02.

De ynlânske ring pipe proses oannimt de ûnôfhinklik ûntwikkele ZN katalysator, op it stuit dominearre troch de twadde-generaasje ring pipe proses technology.Dit proses is basearre op ûnôfhinklik ûntwikkele katalysatoren, asymmetryske elektron donor technology, en propylene butadiene binêre willekeurige copolymerization technology, en kin produsearje homopolymerization, ethylene propylene willekeurige copolymerization, propylene butadiene willekeurige copolymerization, en ynfloed resistant copolymerization PP.Bygelyks, bedriuwen lykas Shanghai Petrochemical Third Line, Zhenhai Refining en Chemical First and Second Lines, en Maoming Second Line hawwe dit proses allegear tapast.Mei de tanimming fan nije produksjefoarsjennings yn 'e takomst, wurdt ferwachte dat it proses fan miljeupipe fan' e tredde generaasje stadichoan it dominante ynlânske miljeupipeproses sil wurde.

It Unipol-proses kin yndustrieel homopolymeren produsearje, mei in melt flow rate (MFR) berik fan 0.5 ~ 100g / 10min.Derneist kin de massafraksje fan etyleenkopolymermonomeren yn willekeurige kopolymeren 5,5% berikke.Dit proses kin ek produsearje in yndustrialisearre willekeurige copolymer fan propylene en 1-butene (hannelsnamme CE-FOR), mei in rubberen massa fraksje fan oant 14%.De massafraksje fan etyleen yn 'e ynfloedkopolymer produsearre troch Unipol-proses kin 21% berikke (de massafraksje fan rubber is 35%).It proses is tapast yn 'e foarsjenningen fan bedriuwen lykas Fushun Petrochemical en Sichuan Petrochemical.

De Innovene proses kin produsearje homopolymer produkten mei in breed oanbod fan melt flow rate (MFR), dat kin berikke 0.5-100g / 10min.De taaiens fan it produkt is heger as dy fan oare gasfasepolymerisaasjeprosessen.De MFR fan willekeurige kopolymerprodukten is 2-35g/10min, mei in massafraksje fan etyleen fariearjend fan 7% oant 8%.De MFR fan ynfloedbestindige kopolymerprodukten is 1-35g/10min, mei in massafraksje fan etyleen fariearjend fan 5% oant 17%.

Op it stuit is de mainstream produksjetechnology fan PP yn Sina heul folwoeksen.As foarbyld fan oalje-basearre polypropyleenbedriuwen, is d'r gjin signifikant ferskil yn konsumpsje fan produksje-ienheden, ferwurkingskosten, winst, ensfh.Fanút it perspektyf fan produksjekategoryen behannele troch ferskate prosessen, kinne mainstreamprosessen de heule produktkategory dekke.Sjoen de werklike útfierkategoryen fan besteande bedriuwen lykwols, binne d'r signifikante ferskillen yn PP-produkten tusken ferskate bedriuwen fanwege faktoaren lykas geografy, technologyske barriêres en grûnstoffen.

(2)Aktuele status en ûntwikkelingstrends fan acrylsoertechnology

Acrylsoer is in wichtige organyske gemyske grûnstof dy't in protte brûkt wurdt yn 'e produksje fan kleefstoffen en wetteroplosbere coating, en wurdt ek faak ferwurke yn butylacrylaat en oare produkten.Neffens ûndersyk binne d'r ferskate produksjeprosessen foar acrylsoer, ynklusyf chloroethanol-metoade, cyanoethanol-metoade, hege druk Reppe-metoade, enone-metoade, ferbettere Reppe-metoade, formaldehyde-ethanol-metoade, acrylonitrile-hydrolysemetoade, ethyleenmetoade, propyleenoksidaasjemetoade, en biologyske metoade.Hoewol binne d'r ferskate tariedingstechniken foar acrylsoer, en de measte dêrfan binne tapast yn 'e yndustry, it meast mainstream produksjeproses wrâldwiid is noch altyd de direkte oksidaasje fan propyleen nei acrylsoerproses.

De grûnstoffen foar it produsearjen fan acrylsûr troch propyleenoksidaasje omfetsje benammen wetterdamp, loft en propyleen.Tidens it produksjeproses ûndergeane dizze trije oksidaasjereaksjes troch it katalysatorbêd yn in bepaalde ferhâlding.Propyleen wurdt earst oksidearre ta acrolein yn 'e earste reaktor, en dan fierder oksidearre nei acrylsûr yn' e twadde reaktor.Wetterdamp spilet in verdunningsrol yn dit proses, foarkomt it foarkommen fan eksploazjes en ûnderdrukt de generaasje fan side-reaksjes.Njonken it produsearjen fan acrylsûr produseart dit reaksjeproses lykwols ek acetic acid en koalstofoksiden troch side-reaksjes.

Neffens it ûndersyk fan Pingtou Ge leit de kaai foar de technology foar it oksidaasjeproses fan acrylsäure yn 'e seleksje fan katalysatoren.Op it stuit binne bedriuwen dy't acrylsoertechnology kinne leverje fia propyleenoksidaasje omfetsje Sohio yn 'e Feriene Steaten, Japan Catalyst Chemical Company, Mitsubishi Chemical Company yn Japan, BASF yn Dútslân, en Japan Chemical Technology.

It Sohio-proses yn 'e Feriene Steaten is in wichtich proses foar it produsearjen fan acrylsûr troch propyleenoksidaasje, karakterisearre troch simultane yntroduksje fan propyleen, lucht en wetterdamp yn twa searje ferbûn fêste bedreaktors, en it brûken fan Mo Bi en Mo-V multi-komponint metaal oksiden as katalysatoren, respektivelik.Under dizze metoade kin de iensidige opbringst fan acrylsäure sawat 80% berikke (molêre ferhâlding).It foardiel fan 'e Sohio-metoade is dat twa searjereaktors de lifespan fan' e katalysator ferheegje kinne, oant 2 jier berikke.Dizze metoade hat lykwols it neidiel dat net-reagearre propylene net weromhelle wurde kin.

BASF-metoade: Sûnt de lette jierren 1960 hat BASF ûndersyk dien nei de produksje fan acrylsûr troch propyleenoksidaasje.De BASF-metoade brûkt Mo Bi- as Mo Co-katalysatoren foar propyleenoksidaasjereaksje, en de ien-wei-opbringst fan acrolein kin sawat 80% berikke (molêre ferhâlding).Ferfolgens, mei help fan Mo, W, V, en Fe basearre katalysatoren, acrolein waard fierder oksidearre ta acryl acid, mei in maksimale ien-way opbringst fan likernôch 90% (molar ratio).De katalysator libben fan BASF metoade kin berikke 4 jier en it proses is simpel.Dizze metoade hat lykwols neidielen, lykas heech siedpunt foar oplosmiddel, faak skjinmeitsjen fan apparatuer, en heech algemien enerzjyferbrûk.

Japanske katalysatormetoade: Twa fêste reaktors yn searje en in oerienkommende sân toerskiedingssysteem wurde ek brûkt.De earste stap is om it elemint Co te infiltrearjen yn 'e Mo Bi-katalysator as de reaksjekatalysator, en brûke dan Mo, V, en Cu-komposite metaaloksiden as de wichtichste katalysatoren yn' e twadde reaktor, stipe troch silika en leadmonokside.Under dit proses is de ien-wei opbringst fan acrylsäure sawat 83-86% (molêre ferhâlding).De Japanske katalysatormetoade oannimt ien steapele reaktor mei fêste bêden en in skiedingssysteem fan 7 toer, mei avansearre katalysatoren, hege totale opbringst, en leech enerzjyferbrûk.Dizze metoade is op it stuit ien fan 'e mear avansearre produksjeprosessen, op par mei it Mitsubishi-proses yn Japan.

(3)Aktuele status en ûntwikkelingstrends fan Butyl Acrylate Technology

Butylacrylaat is in kleurleaze transparante floeistof dy't ûnoplosber is yn wetter en kin wurde mingd mei ethanol en ether.Dizze ferbining moat wurde opslein yn in koel en fentilearre pakhús.Acrylsoer en syn esters wurde in protte brûkt yn 'e yndustry.Se wurde net allinich brûkt foar it produsearjen fan sêfte monomeren fan acrylaat-oplosmiddel-basearre en lotion-basearre kleefstoffen, mar kinne ek homopolymerisearre, copolymerisearre en graft-copolymerisearre wurde om polymearmonomeren te wurden en wurde brûkt as organyske synteze-intermediates.

Op it stuit giet it produksjeproses fan butylacrylaat benammen om de reaksje fan acrylsûr en butanol yn 'e oanwêzigens fan tolueensulfonsûr om butylacrylaat en wetter te generearjen.De esterifikaasjereaksje belutsen by dit proses is in typyske omkearbere reaksje, en de siedpunten fan acrylsûr en it produkt butylacrylaat binne tige ticht.Dêrom is it lestich om acrylsoer te skieden mei destillaasje, en net-reagearre acrylsûr kin net wurde recycled.

Dit proses hjit butylacrylate esterification metoade, benammen út Jilin Petrochemical Engineering Research Institute en oare besibbe ynstellingen.Dizze technology is al hiel folwoeksen, en de ienheid konsumpsje kontrôle foar acryl acid en n-butanol is hiel presys, by steat om te kontrolearjen de ienheid konsumpsje binnen 0,6.Boppedat, dizze technology hat al berikt gearwurking en oerdracht.

(4)Aktuele Status en ûntwikkeling Trends fan CPP Technology

CPP-film wurdt makke fan polypropyleen as de wichtichste grûnstof troch spesifike ferwurking metoaden lykas T-foarmige die extrusion casting.Dizze film hat poerbêste waarmtebestriding en kin, troch syn ynherinte rappe koeljende eigenskippen, poerbêste glêdens en transparânsje foarmje.Dêrom, foar ferpakkingsapplikaasjes dy't hege dúdlikens nedich binne, is CPP-film it foarkommende materiaal.It meast wiidferspraat gebrûk fan CPP-film is yn itenferpakking, lykas yn 'e produksje fan aluminiumcoating, farmaseutyske ferpakking, en behâld fan fruit en grienten.

Op it stuit is it produksjeproses fan CPP-films benammen co-ekstrusje casting.Dit produksjeproses bestiet út meardere extruders, multi-kanaal distributeurs (algemien bekend as "feeders"), T-foarmige stjerkoppen, casting systemen, horizontale traksje systemen, oscillators, en winding systemen.De wichtichste skaaimerken fan dit produksjeproses binne goede oerflak glossiness, hege platheid, lytse dikte tolerânsje, goede meganyske útwreiding prestaasjes, goede fleksibiliteit, en goede transparânsje fan de produsearre tinne film produkten.De measte globale fabrikanten fan CPP brûke co-extrusion casting metoade foar produksje, en de apparatuer technology is folwoeksen.

Sûnt de midden fan 'e jierren '80, Sina is begûn te yntrodusearje bûtenlânske casting film produksje apparatuer, mar de measten fan harren binne single-laach struktueren en hearre ta de primêre poadium.Nei it ynfieren fan 'e 1990's yntrodusearre Sina multi-layer co-polymeer cast filmproduksjelinen út lannen lykas Dútslân, Japan, Itaalje en Eastenryk.Dizze ymporteare apparatuer en technologyen binne de wichtichste krêft fan 'e castfilmindustry fan Sina.De wichtichste leveransiers fan apparatuer omfetsje Dútslân's Bruckner, Bartenfield, Leifenhauer, en Eastenryk's Orchid.Sûnt 2000 hat Sina mear avansearre produksjelinen yntrodusearre, en ynlânske produsearre apparatuer hat ek rappe ûntwikkeling ûnderfûn.

Lykwols, yn ferliking mei de ynternasjonale avansearre nivo, der is noch in bepaalde gat yn de automatisearring nivo, weighing kontrôle extrusion systeem, automatyske die holle oanpassing kontrôle film dikte, online edge materiaal herstel systeem, en automatyske winding fan ynlânske casting film apparatuer.Op it stuit binne de wichtichste leveransiers fan apparatuer foar CPP-filmtechnology ûnder oaren de Dútske Bruckner, Leifenhauser, en Eastenryk Lanzin.Dizze bûtenlânske leveransiers hawwe wichtige foardielen yn termen fan automatisearring en oare aspekten.It hjoeddeistige proses is lykwols al frij folwoeksen, en de ferbetteringssnelheid fan apparatuertechnology is stadich, en d'r is yn prinsipe gjin drompel foar gearwurking.

(5)Aktuele status en ûntwikkelingstrends fan acrylonitriltechnology

Propylene ammoniak oksidaasje technology is op it stuit de wichtichste kommersjele produksje rûte foar acrylonitrile, en hast alle acrylonitrile fabrikanten brûke BP (SOHIO) katalysatoren.D'r binne lykwols ek in protte oare katalysator-oanbieders om út te kiezen, lykas Mitsubishi Rayon (earder Nitto) en Asahi Kasei út Japan, Ascend Performance Material (earder Solutia) út 'e Feriene Steaten, en Sinopec.

Mear dan 95% fan acrylonitrile planten wrâldwiid brûke de propylene ammoniak oksidaasje technology (ek wol bekend as it sohio proses) pionier en ûntwikkele troch BP.Dizze technology brûkt propylene, ammoniak, loft en wetter as grûnstoffen, en komt yn in bepaalde ferhâlding de reaktor yn.Under de aksje fan fosfor molybdeen bismuth of antymoan izer katalysatoren stipe op silica gel, acrylonitrile wurdt generearre by in temperatuer fan 400-500℃en atmosfearyske druk.Dan, nei in searje fan neutralisaasje, absorption, ekstraksje, dehydrocyanaasje en destillaasjestappen, wurdt it einprodukt fan acrylonitrile krigen.De ien-wei opbringst fan dizze metoade kin berikke 75%, en de byprodukten befetsje acetonitril, hydrogen cyanide, en ammonium sulfate.Dizze metoade hat de heechste yndustriële produksjewearde.

Sûnt 1984 hat Sinopec in lange-termyn oerienkomst tekene mei INEOS en is autorisearre om INEOS's patintearre acrylonitriltechnology yn Sina te brûken.Nei jierren fan ûntwikkeling, Sinopec Shanghai Petrochemical Research Institute hat mei súkses ûntwikkele in technyske rûte foar propylene ammoniak oksidaasje te produsearjen acrylonitrile, en konstruearre de twadde faze fan Sinopec Anqing Branch syn 130000 ton acrylonitrile projekt.It projekt waard mei súkses yn wurking yn jannewaris 2014, wêrtroch't de jierlikse produksjekapasiteit fan acrylonitrile fan 80000 ton nei 210000 ton fergrutte, en waard in wichtich part fan Sinopec's acrylonitrileproduksjebasis.

Op it stuit binne bedriuwen wrâldwiid mei patinten foar propyleenammoniakoksidaasjetechnology omfetsje BP, DuPont, Ineos, Asahi Chemical, en Sinopec.Dit produksjeproses is folwoeksen en maklik te krijen, en Sina hat ek lokalisaasje fan dizze technology berikt, en har prestaasjes binne net ynferior foar bûtenlânske produksjetechnologyen.

(6)Aktuele Status en Untwikkeling Trends fan ABS Technology

Neffens it ûndersyk is de prosesrûte fan ABS-apparaat benammen ferdield yn lotion-graftingmetoade en trochgeande bulkmetoade.ABS hars waard ûntwikkele basearre op de modifikaasje fan polystyrene hars.Yn 1947 naam it Amerikaanske rubberbedriuw it mingproses oan om yndustriële produksje fan ABS-hars te berikken;Yn 1954 ûntwikkele BORG-WAMER Company yn 'e Feriene Steaten lotion-graft-polymerisearre ABS-hars en realisearre yndustriële produksje.It uterlik fan lotion grafting befoardere de rappe ûntwikkeling fan ABS yndustry.Sûnt de jierren '70 is de produksjeprosestechnology fan ABS in perioade fan grutte ûntwikkeling yngien.

De lotion-graftingmetoade is in avansearre produksjeproses, dat fjouwer stappen omfettet: de synteze fan butadiene lateks, de synteze fan graftpolymeer, de synteze fan styreen en acrylonitrilpolymeren, en it mingde neibehanneling.De spesifike prosesstream omfettet PBL-ienheid, grafting-ienheid, SAN-ienheid en blending-ienheid.Dit produksjeproses hat in heech nivo fan technologyske folwoeksenens en is wrâldwiid wiid tapast.

Op it stuit komt folwoeksen ABS-technology benammen fan bedriuwen lykas LG yn Súd-Korea, JSR yn Japan, Dow yn 'e Feriene Steaten, New Lake Oil Chemical Co., Ltd. yn Súd-Korea, en Kellogg Technology yn' e Feriene Steaten, allegear dy't in wrâldwiid liedend nivo fan technologyske folwoeksenheid hawwe.Mei de trochgeande ûntwikkeling fan technology, it produksjeproses fan ABS wurdt ek hieltyd ferbetterjen en ferbetterjen.Yn 'e takomst kinne effisjinter, miljeufreonliker en enerzjybesparjende produksjeprosessen ûntstean, dy't mear kânsen en útdagings bringe foar de ûntwikkeling fan' e gemyske yndustry.

(7)De technyske status en ûntwikkelingstrend fan n-butanol

Neffens beoardielingen is de mainstreamtechnology foar de synteze fan butanol en octanol wrâldwiid it floeistoffaze siklyske leechdrukkarbonylsyntheseproses.De wichtichste grûnstoffen foar dit proses binne propylene en synteze gas.Under harren komt propylene benammen út yntegreare selsfoarsjenning, mei in ienheidskonsumpsje fan propylene tusken 0,6 en 0,62 ton.Syntetyske gas wurdt meast taret út útlaatgas of stienkoal basearre syntetysk gas, mei in ienheid konsumpsje tusken de 700 en 720 kubike meter.

De lege-druk carbonyl synteze technology ûntwikkele troch Dow / David - floeistof-fase sirkulaasje proses hat foardielen lykas hege propylene konverzje rate, lange katalysator libben, en redusearre útstjit fan trije ôffalstoffen.Dit proses is op it stuit de meast avansearre produksjetechnology en wurdt in protte brûkt yn Sineeske butanol- en octanolbedriuwen.

Yn betinken nommen dat Dow / David-technology relatyf folwoeksen is en kin wurde brûkt yn gearwurking mei ynlânske bedriuwen, sille in protte bedriuwen dizze technology prioritearje as se kieze om te ynvestearjen yn 'e bou fan butanol-octanol-ienheden, folge troch ynlânske technology.

(8)Aktuele status en ûntwikkelingstrends fan polyacrylonitrile technology

Polyacrylonitrile (PAN) wurdt krigen troch frije radikale polymerisaasje fan acrylonitrile en is in wichtige tuskentiid yn 'e tarieding fan acrylonitrile fezels (acryl fezels) en polyacrylonitrile basearre koalstof fezels.It ferskynt yn in wyt of licht giele opake poederfoarm, mei in glêstransysjetemperatuer fan sawat 90℃.It kin oplost wurde yn polêre organyske solvents lykas dimethylformamide (DMF) en dimethylsulfoxide (DMSO), lykas yn konsintrearre wetterige oplossingen fan anorganyske sâlten lykas thiocyanate en perchlorate.De tarieding fan polyacrylonitrile omfettet benammen oplossingspolymerisaasje as wetterige delslachpolymerisaasje fan acrylonitrile (AN) mei net-ionyske twadde monomeren en ionyske tredde monomeren.

Polyacrylonitrile wurdt benammen brûkt foar it meitsjen fan acrylfezels, dat binne syntetyske fezels makke fan acrylonitrile copolymers mei in massa persintaazje fan mear as 85%.Neffens de solvents dy't brûkt wurde yn it produksjeproses, kinne se wurde ûnderskieden as dimethylsulfoxide (DMSO), dimethylacetamide (DMAc), natriumthiocyanat (NaSCN), en dimethylformamide (DMF).It wichtichste ferskil tusken ferskate solvents is har oplosberens yn polyacrylonitrile, dy't gjin signifikante ynfloed hat op it spesifike polymerisaasjeproduksjeproses.Dêrnjonken kinne se neffens de ferskate komonomeren ûnderferdield wurde yn itakonsûr (IA), methylacrylaat (MA), acrylamide (AM), en methylmethacrylaat (MMA), ensfh. Ferskillende ko-monomeren hawwe ferskillende effekten op 'e kinetika en Produkteigenskippen fan polymerisaasjereaksjes.

It aggregaasjeproses kin ien-stap of twa-stap wêze.Ien stap metoade ferwiist nei de polymerization fan acrylonitrile en comonomers yn in oplossing steat yn ien kear, en de produkten kinne wurde taret direkt yn spinnen oplossing sûnder skieding.De twa-stap regel ferwiist nei de ophinging polymerisaasje fan acrylonitrile en comonomers yn wetter te krijen it polymear, dat wurdt skieden, wosken, dehydrated, en oare stappen te foarmjen de spinnende oplossing.Op it stuit is it wrâldwide produksjeproses fan polyacrylonitrile yn prinsipe itselde, mei it ferskil yn streamôfwerts polymerisaasjemetoaden en ko-monomeren.Op it stuit binne de measte polyacrylonitrile fezels yn ferskate lannen om 'e wrâld makke fan ternary copolymers, mei acrylonitrile goed foar 90% en de tafoeging fan in twadde monomer fariearjend fan 5% oant 8%.It doel fan it tafoegjen fan in twadde monomeer is om de meganyske sterkte, elastisiteit en tekstuer fan 'e fezels te ferbetterjen, en ek ferveprestaasjes te ferbetterjen.Faak brûkte metoaden binne MMA, MA, vinyl acetate, ensfh De tafoeging bedrach fan it tredde monomer is 0,3% -2%, mei as doel in yntroduksje fan in bepaald oantal hydrophilic kleurstof groepen te fergrutsjen de affiniteit fan fezels mei kleurstoffen, dy't binne ferdield yn kationyske kleurstofgroepen en soere kleurstofgroepen.

Op it stuit is Japan de wichtichste fertsjintwurdiger fan it wrâldwide proses fan polyacrylonitrile, folge troch lannen lykas Dútslân en de Feriene Steaten.Fertsjintwurdige bedriuwen omfetsje Zoltek, Hexcel, Cytec en Aldila út Japan, Dongbang, Mitsubishi en de Feriene Steaten, SGL út Dútslân en Formosa Plastics Group út Taiwan, Sina, Sina.Op it stuit is de wrâldwide produksjeprosestechnology fan polyacrylonitrile folwoeksen, en d'r is net folle romte foar produktferbettering.