Dit artikel sil de wichtichste produkten yn 'e C3-yndustryketen fan Sina en de hjoeddeistige ûndersyks- en ûntwikkelingsrjochting fan technology analysearje.

(1)De hjoeddeiske status en ûntwikkelingstrends fan polypropyleen (PP) technology

Neffens ús ûndersyk binne der ferskate manieren om polypropyleen (PP) te produsearjen yn Sina, wêrûnder de wichtichste prosessen it proses foar binnenlânske miljeupipen, it Unipol-proses fan Daoju Company, it Spheriol-proses fan LyondellBasell Company, it Innovene-proses fan Ineos Company, it Novolen-proses fan Nordic Chemical Company, en it Spherizone-proses fan LyondellBasell Company omfetsje. Dizze prosessen wurde ek breed oannaam troch Sineeske PP-bedriuwen. Dizze technologyen kontrolearje meast de konverzjesnelheid fan propyleen binnen it berik fan 1.01-1.02.

It proses foar húshâldlike ringpipen brûkt de ûnôfhinklik ûntwikkele ZN-katalysator, dy't op it stuit dominearre wurdt troch de twadde generaasje ringpipenprosestechnology. Dit proses is basearre op ûnôfhinklik ûntwikkele katalysatoren, asymmetryske elektrondonortechnology, en propyleen-butadieen binêre willekeurige kopolymerisaasjetechnology, en kin homopolymerisaasje, ethyleen-propyleen willekeurige kopolymerisaasje, propyleen-butadieen willekeurige kopolymerisaasje, en slagbestindige kopolymerisaasje fan PP produsearje. Bygelyks, bedriuwen lykas Shanghai Petrochemical Third Line, Zhenhai Refining and Chemical First and Second Lines, en Maoming Second Line hawwe allegear dit proses tapast. Mei de tanimming fan nije produksjefoarsjennings yn 'e takomst wurdt ferwachte dat it tredde generaasje miljeupipenproses stadichoan it dominante húshâldlike miljeupipenproses sil wurde.

It Unipol-proses kin yndustrieel homopolymeren produsearje, mei in smeltstreamsnelheid (MFR) fan 0,5 ~ 100 g / 10 min. Derneist kin de massafraksje fan etyleen-kopolymeermonomeren yn willekeurige kopolymeren 5,5% berikke. Dit proses kin ek in yndustrialisearre willekeurige kopolymeer fan propyleen en 1-buteen produsearje (hannelsnamme CE-FOR), mei in rubbermassafraksje fan maksimaal 14%. De massafraksje fan etyleen yn it ympakt-kopolymeer produsearre troch it Unipol-proses kin 21% berikke (de massafraksje fan rubber is 35%). It proses is tapast yn 'e foarsjennings fan bedriuwen lykas Fushun Petrochemical en Sichuan Petrochemical.

It Innovene-proses kin homopolymeerprodukten produsearje mei in breed skala oan smeltstreamsnelheid (MFR), dy't 0,5-100 g/10 min berikke kin. De produkttaaiens is heger as dy fan oare gasfazepolymerisaasjeprosessen. De MFR fan willekeurige kopolymeerprodukten is 2-35 g/10 min, mei in massafraksje etyleen fariearjend fan 7% oant 8%. De MFR fan slagbestindige kopolymeerprodukten is 1-35 g/10 min, mei in massafraksje etyleen fariearjend fan 5% oant 17%.

Op it stuit is de mainstream produksjetechnology fan PP yn Sina tige folwoeksen. As wy bygelyks polypropyleenbedriuwen op oaljebasis nimme, is der gjin signifikant ferskil yn it ferbrûk fan produksje-ienheden, ferwurkingskosten, winst, ensfh. tusken elke ûndernimming. Fanút it perspektyf fan produksjekategoryen dy't troch ferskate prosessen wurde behannele, kinne mainstream prosessen de heule produktkategory dekke. As wy lykwols rekken hâlde mei de werklike útfierkategoryen fan besteande bedriuwen, binne der wichtige ferskillen yn PP-produkten tusken ferskate bedriuwen fanwegen faktoaren lykas geografy, technologyske barriêres en grûnstoffen.

(2)Hjoeddeiske status en ûntwikkelingstrends fan acrylsoertechnology

Acrylsoer is in wichtige organyske gemyske grûnstof dy't in soad brûkt wurdt yn 'e produksje fan kleefstoffen en wetteroplosbere coatings, en wurdt ek faak ferwurke ta butylakrylaat en oare produkten. Neffens ûndersyk binne d'r ferskate produksjeprosessen foar acrylsoer, ynklusyf de chloroethanol-metoade, cyanoethanol-metoade, hege-druk Reppe-metoade, enone-metoade, ferbettere Reppe-metoade, formaldehyde-ethanol-metoade, acrylonitrilhydrolyse-metoade, etyleenmetoade, propyleenoksidaasjemetoade en biologyske metoade. Hoewol d'r ferskate tariedingstechniken binne foar acrylsoer, en de measten dêrfan binne tapast yn 'e yndustry, is it meast foarkommende produksjeproses wrâldwiid noch altyd it direkte oksidaasjeproses fan propyleen nei acrylsoer.

De grûnstoffen foar it produsearjen fan acrylsoer troch propyleenoksidaasje omfetsje benammen wetterdamp, loft en propyleen. Tidens it produksjeproses ûndergeane dizze trije oksidaasjereaksjes fia it katalysatorbêd yn in bepaalde ferhâlding. Propyleen wurdt earst oksidearre ta akroleïne yn 'e earste reaktor, en dan fierder oksidearre ta acrylsoer yn 'e twadde reaktor. Wetterdamp spilet in ferdunningsrol yn dit proses, wêrtroch't eksploazjes foarkommen wurde en side-reaksjes ûnderdrukt wurde. Neist it produsearjen fan acrylsoer produseart dit reaksjeproses lykwols ek jittiksoer en koalstofoksiden troch side-reaksjes.

Neffens it ûndersyk fan Pingtou Ge leit de kaai ta de technology fan it oksidaasjeproses fan acrylsoer yn 'e seleksje fan katalysatoren. Op it stuit binne ûnder oaren Sohio yn 'e Feriene Steaten, Japan Catalyst Chemical Company, Mitsubishi Chemical Company yn Japan, BASF yn Dútslân en Japan Chemical Technology ûnder de bedriuwen dy't acrylsoertechnology kinne leverje fia propyleenoksidaasje.

It Sohio-proses yn 'e Feriene Steaten is in wichtich proses foar it produsearjen fan acrylsoer troch propyleenoksidaasje, karakterisearre troch it tagelyk ynfieren fan propyleen, loft en wetterdamp yn twa searje ferbûne fêste bêdreaktors, en it brûken fan MoBi- en Mo-V multi-komponint metaaloxiden as katalysatoren, respektivelik. Mei dizze metoade kin de ienrjochtingsopbringst fan acrylsoer sawat 80% (molêre ferhâlding) berikke. It foardiel fan 'e Sohio-metoade is dat twa searjereaktors de libbensdoer fan 'e katalysator kinne ferheegje, oant 2 jier. Dizze metoade hat lykwols it neidiel dat net-reagearre propyleen net weromwûn wurde kin.

BASF-metoade: Sûnt de lette jierren 1960 docht BASF ûndersyk nei de produksje fan acrylsoer troch propyleenoksidaasje. De BASF-metoade brûkt MoBi- of MoCo-katalysatoren foar propyleenoksidaasjereaksje, en de ienrjochtingsopbringst fan akroleïne kin sawat 80% (molferhâlding) berikke. Dêrnei waard akroleïne mei katalysatoren op basis fan Mo, W, V en Fe fierder oksidearre ta acrylsoer, mei in maksimale ienrjochtingsopbringst fan sawat 90% (molferhâlding). De libbensdoer fan 'e katalysator fan' e BASF-metoade kin 4 jier berikke en it proses is ienfâldich. Dizze metoade hat lykwols neidielen lykas in heech siedpunt fan it oplosmiddel, faak skjinmeitsjen fan apparatuer en in heech algemien enerzjyferbrûk.

Japanske katalysatormetoade: Twa fêste reaktors yn searje en in oerienkommende sân-toer skiedingssysteem wurde ek brûkt. De earste stap is om it elemint Co yn 'e MoBi-katalysator te infiltrearjen as de reaksjekatalysator, en dan Mo-, V- en Cu-kompositmetaaloxiden te brûken as de wichtichste katalysatoren yn 'e twadde reaktor, stipe troch silika en leadmonokside. Under dit proses is de ienrjochtingsopbringst fan acrylsoer sawat 83-86% (molêre ferhâlding). De Japanske katalysatormetoade brûkt ien stapele fêstbêdreaktor en in 7-toer skiedingssysteem, mei avansearre katalysatoren, hege totale opbringst en leech enerzjyferbrûk. Dizze metoade is op it stuit ien fan 'e mear avansearre produksjeprosessen, te fergelykjen mei it Mitsubishi-proses yn Japan.

(3)Hjoeddeiske status en ûntwikkelingstrends fan butylacrylaattechnology

Butylacrylaat is in kleurleaze transparante floeistof dy't net oplosber is yn wetter en mingd wurde kin mei ethanol en ether. Dizze ferbining moat opslein wurde yn in koel en fentilearre pakhús. Acrylsoer en syn esters wurde in soad brûkt yn 'e yndustry. Se wurde net allinich brûkt om sêfte monomeren fan acrylaat-oplosmiddel-basearre en lotion-basearre lijmen te meitsjen, mar kinne ek homopolymerisearre, copolymerisearre en entcopolymerisearre wurde om polymearmonomeren te wurden en brûkt wurde as organyske synteze-tuskenprodukten.

Op it stuit omfettet it produksjeproses fan butylacrylaat benammen de reaksje fan acrylsoer en butanol yn 'e oanwêzigens fan tolueensulfonsoer om butylacrylaat en wetter te generearjen. De feresteringsreaksje dy't by dit proses belutsen is, is in typyske omkearbere reaksje, en de siedpunten fan acrylsoer en it produkt butylacrylaat binne tige tichtby. Dêrom is it lestich om acrylsoer te skieden mei destillaasje, en net-reagearre acrylsoer kin net recycled wurde.

Dit proses hjit de butylacrylaat-esterifikaasjemetoade, benammen fan it Jilin Petrochemical Engineering Research Institute en oare relatearre ynstellingen. Dizze technology is al tige folwoeksen, en de kontrôle fan it ienheidsferbrûk foar acrylsoer en n-butanol is tige presys, yn steat om it ienheidsferbrûk binnen 0.6 te kontrolearjen. Boppedat hat dizze technology al gearwurking en oerdracht berikt.

(4)Hjoeddeiske status en ûntwikkelingstrends fan CPP-technology

CPP-film wurdt makke fan polypropyleen as wichtichste grûnstof troch spesifike ferwurkingsmetoaden lykas T-foarmige matrijs-ekstrudearringsgieten. Dizze film hat poerbêste waarmtebestriding en kin, troch syn ynherinte rappe koeleigenskippen, poerbêste glêdens en transparânsje foarmje. Dêrom is CPP-film it foarkarsmateriaal foar ferpakkingstapassingen dy't hege dúdlikens fereaskje. It meast wiidfersprate gebrûk fan CPP-film is yn itenferpakking, lykas yn 'e produksje fan aluminiumcoating, farmaseutyske ferpakking en it behâld fan fruit en griente.

Op it stuit is it produksjeproses fan CPP-films benammen ko-ekstrusjegieten. Dit produksjeproses bestiet út meardere ekstruders, mearkanaalsdistributeurs (algemien bekend as "feeders"), T-foarmige matrijskoppen, gietsystemen, horizontale traksjesystemen, oscillatoren en wikkelsystemen. De wichtichste skaaimerken fan dit produksjeproses binne goede oerflakglâns, hege flakheid, lytse diktetolerânsje, goede meganyske útwreidingsprestaasjes, goede fleksibiliteit en goede transparânsje fan 'e produsearre tinne filmprodukten. De measte wrâldwide fabrikanten fan CPP brûke de ko-ekstrusjegietmetoade foar produksje, en de apparatuertechnology is folwoksen.

Sûnt midden jierren '80 is Sina begûn mei it yntrodusearjen fan bûtenlânske apparatuer foar de produksje fan gietfilm, mar de measten dêrfan binne ienlaachsstruktueren en hearre ta de primêre faze. Nei it yngean fan 'e jierren '90 yntrodusearre Sina produksjelinen foar mearlaachse ko-polymeer gietfilm út lannen lykas Dútslân, Japan, Italië en Eastenryk. Dizze ymportearre apparatuer en technologyen binne de wichtichste krêft fan 'e Sineeske gietfilmyndustry. De wichtichste leveransiers fan apparatuer binne ûnder oaren it Dútske Bruckner, Bartenfield, Leifenhauer en it Eastenrykske Orchid. Sûnt 2000 hat Sina mear avansearre produksjelinen yntrodusearre, en yn eigen lân produsearre apparatuer hat ek in rappe ûntwikkeling meimakke.

Yn ferliking mei it ynternasjonale avansearre nivo is der lykwols noch in beskate gat yn it automatisearringsnivo, it systeem foar it kontrolearjen fan 'e ekstrusje fan weagen, de automatyske oanpassing fan 'e dikte fan 'e filmkop, it online systeem foar it weromheljen fan rânemateriaal en it automatysk opwikkeljen fan húshâldlike jittefilmapparatuer. Op it stuit binne de wichtichste leveransiers fan apparatuer foar CPP-filmtechnology ûnder oaren it Dútske Bruckner, Leifenhauser en it Eastenrykske Lanzin. Dizze bûtenlânske leveransiers hawwe wichtige foardielen op it mêd fan automatisearring en oare aspekten. It hjoeddeistige proses is lykwols al frij folwoeksen, en de ferbetteringssnelheid fan apparatuertechnology is stadich, en der is yn prinsipe gjin drompel foar gearwurking.

(5)Hjoeddeiske status en ûntwikkelingstrends fan acrylonitriltechnology

Propyleenammoniak-oksidaasjetechnology is op it stuit de wichtichste kommersjele produksjerûte foar acrylonitril, en hast alle acrylonitrilfabrikanten brûke BP (SOHIO)-katalysatoren. D'r binne lykwols ek in protte oare katalysatorleveransiers om út te kiezen, lykas Mitsubishi Rayon (earder Nitto) en Asahi Kasei út Japan, Ascend Performance Material (earder Solutia) út 'e Feriene Steaten, en Sinopec.

Mear as 95% fan 'e akrylonitrilfabriken wrâldwiid brûke de propyleen-ammoniak-oksidaasjetechnology (ek wol bekend as it sohio-proses) dy't troch BP ûntwikkele en ûntwikkele is. Dizze technology brûkt propyleen, ammoniak, loft en wetter as grûnstoffen, en komt de reaktor yn in bepaalde ferhâlding yn. Under de aksje fan fosfor-molybdeen-bismut- of antimoon-izerkatalysatoren op silikagel wurdt akrylonitril generearre by in temperatuer fan 400-500℃en atmosfearyske druk. Dan, nei in searje neutralisaasje-, absorpsje-, ekstraksje-, dehydrocyanaasje- en destillaasjestappen, wurdt it einprodukt fan acrylonitril krigen. De ienrjochtingsopbringst fan dizze metoade kin 75% berikke, en de byprodukten omfetsje acetonitril, wetterstofcyanide en ammoniumsulfaat. Dizze metoade hat de heechste yndustriële produksjewearde.

Sûnt 1984 hat Sinopec in lange-termyn oerienkomst tekene mei INEOS en is autorisearre om de patintearre akrylonitriltechnology fan INEOS yn Sina te brûken. Nei jierren fan ûntwikkeling hat it Sinopec Shanghai Petrochemical Research Institute mei súkses in technyske rûte ûntwikkele foar propyleenammoniakoksidaasje om akrylonitril te produsearjen, en de twadde faze fan it 130.000 ton akrylonitrilprojekt fan Sinopec Anqing Branch boud. It projekt waard mei súkses yn jannewaris 2014 yn wurking steld, wêrtroch't de jierlikse produksjekapasiteit fan akrylonitril fan 80.000 ton nei 210.000 ton fergrutte waard, en in wichtich ûnderdiel waard fan 'e akrylonitrilproduksjebasis fan Sinopec.

Op it stuit binne bedriuwen wrâldwiid mei patinten foar propyleen-ammoniak-oksidaasjetechnology ûnder oaren BP, DuPont, Ineos, Asahi Chemical, en Sinopec. Dit produksjeproses is folwoeksen en maklik te krijen, en Sina hat ek lokalisaasje fan dizze technology berikt, en de prestaasjes binne net minderweardich oan bûtenlânske produksjetechnologyen.

(6)Hjoeddeiske status en ûntwikkelingstrends fan ABS-technology

Neffens it ûndersyk is de prosesrûte fan ABS-apparaten benammen ferdield yn 'e lotion-transplantaasjemetoade en de trochgeande bulkmetoade. ABS-hars waard ûntwikkele op basis fan 'e modifikaasje fan polystyreenhars. Yn 1947 naam it Amerikaanske rubberbedriuw it mingproses oan om yndustriële produksje fan ABS-hars te berikken; Yn 1954 ûntwikkele it bedriuw BORG-WAMER yn 'e Feriene Steaten lotion-transplantaasjepolymerisearre ABS-hars en realisearre yndustriële produksje. It ûntstean fan lotion-transplantaasje befoardere de rappe ûntwikkeling fan 'e ABS-yndustry. Sûnt de jierren '70 is de produksjeprosestechnology fan ABS in perioade fan grutte ûntwikkeling yngien.

De lotion-entingmetoade is in avansearre produksjeproses, dat fjouwer stappen omfettet: de synteze fan butadieenlatex, de synteze fan entpolymeer, de synteze fan styreen- en acrylonitrilpolymeren, en de neibehanneling fan it mingen. De spesifike prosesstream omfettet de PBL-ienheid, entingienheid, SAN-ienheid en mingingienheid. Dit produksjeproses hat in hege nivo fan technologyske folwoeksenheid en is wrâldwiid breed tapast.

Op it stuit komt folwoeksen ABS-technology benammen fan bedriuwen lykas LG yn Súd-Korea, JSR yn Japan, Dow yn 'e Feriene Steaten, New Lake Oil Chemical Co., Ltd. yn Súd-Korea, en Kellogg Technology yn 'e Feriene Steaten, dy't allegear in wrâldwide liedende nivo fan technologyske folwoeksenheid hawwe. Mei de trochgeande ûntwikkeling fan technology wurdt it produksjeproses fan ABS ek konstant ferbettere en ferbettere. Yn 'e takomst kinne effisjintere, miljeufreonliker en enerzjybesparjende produksjeprosessen ûntstean, wat mear kânsen en útdagings bringt foar de ûntwikkeling fan 'e gemyske yndustry.

(7)De technyske status en ûntwikkelingstrend fan n-butanol

Neffens waarnimmings is de mainstream technology foar de synteze fan butanol en oktanol wrâldwiid it floeibere-faze sykliske leechdruk karbonylsyntezeproses. De wichtichste grûnstoffen foar dit proses binne propyleen en syntezegas. Dêrûnder komt propyleen benammen út yntegreare selsfoarsjenning, mei in ienheidsferbrûk fan propyleen tusken 0,6 en 0,62 ton. Syntetysk gas wurdt meast taret út útlaatgas of synthetysk gas op basis fan stienkoal, mei in ienheidsferbrûk tusken 700 en 720 kubike meter.

De leechdruk karbonylsyntezetechnology ûntwikkele troch Dow/David - floeistoffaze-sirkulaasjeproses hat foardielen lykas in hege propileenkonverzjesnelheid, in lange libbensdoer fan 'e katalysator en fermindere útstjit fan trije ôffalstoffen. Dit proses is op it stuit de meast avansearre produksjetechnology en wurdt breed brûkt yn Sineeske butanol- en oktanolbedriuwen.

Mei it each op it feit dat Dow/David-technology relatyf folwoeksen is en brûkt wurde kin yn gearwurking mei húshâldlike bedriuwen, sille in protte bedriuwen prioriteit jaan oan dizze technology by it kiezen om te ynvestearjen yn 'e bou fan butanol-oktanol-ienheden, folge troch húshâldlike technology.

(8)Hjoeddeiske status en ûntwikkelingstrends fan polyakrylnitriltechnology

Polyacrylonitril (PAN) wurdt krigen troch frije radikaalpolymerisaasje fan acrylonitril en is in wichtige tuskenstof yn 'e tarieding fan acrylonitrilvezels (akrylvezels) en polyacrylonitril-basearre koalstofvezels. It ferskynt yn in wite of lichtgiele ûntrochsichtige poeierfoarm, mei in glêsoergongstemperatuer fan sawat 90℃It kin oplost wurde yn poalêre organyske oplosmiddels lykas dimethylformamide (DMF) en dimethylsulfokside (DMSO), lykas yn konsintrearre wetterige oplossingen fan anorganyske sâlt lykas thiocyanaat en perchloraat. De tarieding fan polyacrylonitril omfettet benammen oplossingspolymerisaasje of wetterige delslachpolymerisaasje fan acrylonitril (AN) mei net-ionogene twadde monomeren en ionogene tredde monomeren.

Polyacrylonitril wurdt benammen brûkt foar it meitsjen fan akrylvezels, dat binne syntetyske fezels makke fan acrylonitril-copolymeren mei in massapersintaazje fan mear as 85%. Neffens de oplosmiddels dy't brûkt wurde yn it produksjeproses kinne se ûnderskieden wurde as dimethylsulfoxide (DMSO), dimethylacetamide (DMAc), natriumthiocyanaat (NaSCN) en dimethylformamide (DMF). It wichtichste ferskil tusken ferskate oplosmiddels is har oplosberens yn polyacrylonitril, dat gjin wichtige ynfloed hat op it spesifike polymerisaasjeproduksjeproses. Derneist kinne se, neffens de ferskate komonomeren, wurde ferdield yn itaconzuur (IA), metylacrylaat (MA), acrylamide (AM) en metylmethacrylaat (MMA), ensfh. Ferskillende ko-monomeren hawwe ferskillende effekten op 'e kinetyk en produkteigenskippen fan polymerisaasjereaksjes.

It aggregaasjeproses kin ien-stap of twa-stap wêze. De ien-stapmetoade ferwiist nei de polymerisaasje fan acrylonitril en komonomeren yn in oplossingstastân tagelyk, en de produkten kinne direkt yn in spinoplossing taret wurde sûnder skieding. De twa-stapregel ferwiist nei de suspensjepolymerisaasje fan acrylonitril en komonomeren yn wetter om it polymeer te krijen, dat skieden, wosken, dehydratisearre en oare stappen folget om de spinoplossing te foarmjen. Op it stuit is it wrâldwide produksjeproses fan polyacrylonitril yn prinsipe itselde, mei it ferskil yn downstream-polymerisaasjemetoaden en ko-monomeren. Op it stuit binne de measte polyacrylonitrilvezels yn ferskate lannen oer de hiele wrâld makke fan ternaire kopolymeren, wêrby't acrylonitril 90% útmakket en de tafoeging fan in twadde monomeer fariearjend fan 5% oant 8%. It doel fan it tafoegjen fan in twadde monomeer is om de meganyske sterkte, elastisiteit en tekstuer fan 'e fezels te ferbetterjen, lykas de ferveprestaasjes te ferbetterjen. Faak brûkte metoaden omfetsje MMA, MA, vinylasetaat, ensfh. De tafoeging fan 'e tredde monomeer is 0,3% -2%, mei it doel om in bepaald oantal hydrofile kleurstofgroepen yn te fieren om de affiniteit fan fezels mei kleurstoffen te fergrutsjen, dy't ferdield binne yn kationyske kleurstofgroepen en soere kleurstofgroepen.

Op it stuit is Japan de wichtichste fertsjintwurdiger fan it wrâldwide proses fan polyacrylonitril, folge troch lannen lykas Dútslân en de Feriene Steaten. Represintative bedriuwen binne ûnder oaren Zoltek, Hexcel, Cytec en Aldila út Japan, Dongbang, Mitsubishi en de Feriene Steaten, SGL út Dútslân en Formosa Plastics Group út Taiwan, Sina, Sina. Op it stuit is de wrâldwide produksjeprosestechnology fan polyacrylonitril folwoksen, en is der net folle romte foar produktferbettering.